精密加工制造技術(shù)是指采用精密加工制造技術(shù)，利用激光、電子束、高速鉆以及特種機(jī)床，對(duì)零部件或組件進(jìn)行加工，以達(dá)到更高精度，更優(yōu)質(zhì)品質(zhì)的制造目的。

精密加工的特點(diǎn)

       1、關(guān)聯(lián)性
       機(jī)械制造工藝在制造過(guò)程中體現(xiàn)了先進(jìn)的特點(diǎn)，這與產(chǎn)品的制造以及銷(xiāo)售等方法都有著關(guān)聯(lián)，在任何一個(gè)部分出現(xiàn)問(wèn)題之后，都會(huì)對(duì)其他流程產(chǎn)生影響，這使加工的質(zhì)量等遇到問(wèn)題，所以現(xiàn)代機(jī)械加工的精密技術(shù)加工需要和每個(gè)部分進(jìn)行關(guān)聯(lián)，才能保證環(huán)節(jié)不出現(xiàn)問(wèn)題。
       2、完整性
       現(xiàn)代機(jī)械制造的過(guò)程中，需要依靠很多技術(shù)來(lái)支持加工，使用計(jì)算機(jī)技術(shù)來(lái)幫助制造是其中一個(gè)特點(diǎn)，這能夠使制造過(guò)程的管理更加科學(xué)化，也能夠提高效率，現(xiàn)代機(jī)械制造工藝和精密加工技術(shù)需要完整的體系，才能使各個(gè)部分能夠有所加強(qiáng)，也是保證制造產(chǎn)業(yè)在出現(xiàn)問(wèn)題的時(shí)候便于解決。
       3、國(guó)際化
       在全球的發(fā)展下，現(xiàn)代機(jī)械制造收到了全球化的影響，全球的趨勢(shì)使競(jìng)爭(zhēng)變得更加激烈，在各國(guó)進(jìn)行工藝技術(shù)的競(jìng)爭(zhēng)的情況下，嚴(yán)峻的形勢(shì)使現(xiàn)代化機(jī)械制造技術(shù)更加需要加強(qiáng)和提高，否則將無(wú)法獲得競(jìng)爭(zhēng)地位，國(guó)家要想在激烈競(jìng)爭(zhēng)中提升實(shí)力，需要將自身的技術(shù)和工藝進(jìn)行發(fā)展，這樣才能在競(jìng)爭(zhēng)中獲得更多的技術(shù)，從嚴(yán)峻的情況下取得優(yōu)勢(shì)，發(fā)展國(guó)家的進(jìn)給和技術(shù)，有更加希望的未來(lái)。

精加工的方法及特點(diǎn)

       1、砂帶磨削
       是用粘有磨料的混紡布為磨具對(duì)工件進(jìn)行加工，屬于涂附魔距磨削加工的范疇，有生產(chǎn)率高、表面質(zhì)量好，使用范圍廣等特點(diǎn)。
       2、精密切削
       用高精密的機(jī)床和單晶金剛石刀具進(jìn)行切削加工，主要用于銅、鋁等不宜磨削加工的軟金屬的精密加工，如計(jì)算機(jī)用的磁鼓、磁盤(pán)及大功率激光用的金屬反光鏡等，比一般切削加工精度要高1~2個(gè)等級(jí)；
       3、超精密磨削
       用精確修整過(guò)的砂輪在精密磨床上進(jìn)行的微量磨削加工，金屬的去除量可在亞微米級(jí)甚至更小，可以達(dá)到很高的尺寸精度，形位精度和很低的表面粗糙度值，尺寸精度0.1~0.3μm，表面粗糙度Ra0.2~0.5μm效率高；應(yīng)用范圍廣泛，從軟金屬到淬火鋼、不銹鋼、高速鋼等難切削材料，及半導(dǎo)體、玻璃、陶瓷等硬脆非金屬材料，幾乎所有的材料都可用磨削進(jìn)行加工。
       4、珩磨
       用油石砂條組成的珩磨頭，在一定壓力下沿工件表面往復(fù)運(yùn)動(dòng)，加工后的表面粗糙度可達(dá)Ra0.4~0.1μm，最好可到Ra0.025μm，主要用來(lái)加工鑄鐵及鋼，不宜用來(lái)加工硬度小，韌性好的有色金屬。
       5、精密研磨與拋光
       精密研磨與拋光對(duì)于金屬和非金屬工件都可以達(dá)到其他加工方法所不能達(dá)到的精度和表面粗糙度，被研磨表面的粗糙度Ra≤0.025μm加工變質(zhì)層很小，表面質(zhì)量高，精密研磨的設(shè)備簡(jiǎn)單，主要用于平面、圓柱面、齒輪齒面及有密封要求的配偶的加工，也可用于量規(guī)、量塊、噴油嘴、閥體與閥芯的光整加工。
       6、拋光
       利用機(jī)械、化學(xué)、電化學(xué)的方法對(duì)工件表面進(jìn)行的一種微細(xì)加工，主要用來(lái)降低工件表面粗糙度，常用的方法有：手工或機(jī)械拋光、超聲波拋光、化學(xué)拋光、電化學(xué)拋光及電化學(xué)機(jī)械復(fù)合加工等。

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